Wenn im Auto Warnsymbole leuchten, ist häufig ein Gang zur Werkstatt notwendig. Dort wird vielleicht ein defektes Bauteil als Ursache erkannt und ein Ersatzteil aus der Schublade gezogen. Was bei Standardersatzteilen für Autos funktioniert, ist auf Lebewesen schwer übertragbar. Lässt man den Blick durch eine belebte Fußgängerzone schweifen, wird schnell klar, dass kein Mensch gleich ist. Was für das äußere Erscheinungsbild gilt, trifft auch auf die Anatomie des menschlichen Körpers zu. Die Werkstatt, die bei Zahnschmerzen hilft, heißt Zahnarzt und die Ersatzteile liegen dort nicht in der Schublade. Zu unterschiedlich sind Gebiss, Zähne und ihre Anordnung, um mit Standardprodukten einen Zahn eins zu eins zu ersetzen. In der Implantat-Prothetik eignen sich Produkte, die auf den jeweiligen Patienten zugeschnitten sind und ihm den höchstmöglichen Nutzen ermöglichen.

Kein Grund zur Verunsicherung

Fachleute des Fraunhofer IPA und des Leistungszentrums Mass Personalization haben daher für Unternehmen eine methodische Vorgehensweise entwickelt, auch in hochregulierten Branchen additive Fertigungsverfahren sicher und kosteneffizient zu implementieren und Individualprodukte zu validieren. Ein Leitfaden dazu lässt sich in einem Open-Access-Artikel nachlesen. »Die Potenziale der additiven Fertigung für Individualprodukte sind riesig. Mit einer systematischen Vorgehensweise lassen sich die geeigneten Produkte und Technologien identifizieren und deren Risiken managen«, ordnet einer der Verfasser, Hajo Groneberg, die Thematik ein.